La scie à fil diamanté est l’un des dispositifs les plus efficaces en matière de découpe des matériaux. Polyvalente, précise et sécurisée, elle offre des performances inédites pour un appareil de sa catégorie. Essayons d’en apprendre davantage sur ce concentré de technologie qui fascine les experts du monde entier.
Une scie à fil diamanté est un dispositif caractérisé par sa coupe de précision. Pratique et robuste, cet équipement sophistiqué est conçu pour trancher tout type de matériaux. Qu’ils soient fragiles ou très durs, difformes ou filiformes, exposés ou encastrés, ils subissent tous la loi de la scie diamanté.
Ce type de scie tire sa puissance de son câble qui tranche les matériaux de toute nature. Apparu en 1970, le câble diamanté a été créé pour palier au problème de découpe des blocs de marbre dans les carrières. Bien que coûteuse, cette technologie va s’avérer d’une efficacité redoutable, c’est ainsi qu’elle s’étendra à de nombreux domaines. Laboratoires de recherche, bâtiment et génie civil, aviation, elle trouve des applications dans de nombreux secteurs d’activité.
Les fils diamantés dont sont équipées les scies sont constitués d’une fibre en inox serti de grains de diamants synthétiques. Le dispositif est complété par d’autres éléments jouant chacun un rôle précis pour assurer l’efficacité de la scie.
Ces scies sont équipées d’un double moteur : un moteur d’entrainement et un moteur d’avancement. Généralement hydraulique, le moteur d’entrainement fait tourner la roue principale pour tirer le fil diamanté lors de la découpe. Le fil est alors entrainé dans un mouvement de rotation, et la force de friction générée est transmise aux grains qui opèrent une découpe ultra précise. Le fonctionnement de ce moteur est associé à un ensemble d’accessoires conçus pour garantir la sécurité de l’utilisateur en cas de rupture d’un fil diamanté (pulvérisateurs, protections pour câbles, galets de pivot…). Il est également assisté d’un dispositif électronique qui régule son accélération.
Quant au moteur d’avancement, il a pour rôle de préserver le fil diamanté en contrôlant son avancement. Il est relié à une série de poulies chargées d’insérer celui-ci dans le trou crée au début de la coupe.
La scie est aussi équipée de lances dont le rôle est d’acheminer des lubrifiants (eau ou huiles) sur la découpe. L’objectif est de faire d’une pierre deux coups : refroidir le câble en continue pour en limiter l’usure et le nettoyer pour préserver la qualité de la découpe.
La scie à fil diamanté est un instrument polyvalent. Non seulement elle peut être utilisée dans des secteurs d’activités variés, mais aussi, elle est capable de découper tous les types et catégories de matériaux. Quelle que soit la forme la taille ou la nature d’une pièce, elle la tranche avec précision. Son fil pourvu de diamants tranche aussi bien le béton que les métaux.
Le principal atout de la scie diamanté est sa coupe de précision. Contrairement aux autres dispositifs, elle ne produit pas de débris dispersés ni de poussière. Son principe de fonctionnement permet d’éliminer les vibrations qui très souvent affaiblissent et modifient la structure voisine lors de la découpe. Ainsi, après l’opération, la surface coupée reste parfaitement lisse.
Grâce à son faible encombrement, ce dispositif peut effectuer des coupes circulaires sur tous les côtés, ce qui le rend plus pratique que les autres. En effet, la scie diamantée peut être utilisées dans des environnements étroits, puisqu’elle résiste facilement aux forces de compression.
Enfin, parlons sécurité. Les fabricants scie à fil diamanté dotent leurs appareils d’accessoires et de systèmes spécialement dédiés la sécurité des opérateurs, afin de les protéger en cas de rupture d’un fil.
L’air comprimé est employé en tant que source d’énergie. Il est reconnu pour la facilité de son utilisation. Il peut être utilisé dans plusieurs activités. Le principe est simple : l’air ordinaire est soumis à une pression supérieure à celle de l’atmosphère et stocké dans un réservoir. Alors, la différence de pression donne de la vitesse à l’aire. Ainsi, c’est cette force motrice qu’on recueille pour actionner des appareils. Mais, comment mettre en place une centrale d’air comprimé ?
Il s’agit de l’air soumis à une pression élevée. D’après le principe thermodynamique, au fur et à mesure que le volume diminue, la pression augmente. Les molécules d’air présent dans le réservoir d’air comprimé sont sous pression puisqu’on a introduit plus de l’air de volume supérieur à celui de la cuve. Dans ce cas, si vous laissez un orifice ouvert sur le réservoir, l’air comprimé va atteindre cette sortie avec une vitesse très élevée. En effet, la différence de pression entre l’air dans la cuve et la pression atmosphérique est considérable. Ainsi, on exploite cette énergie pour actionner plusieurs appareils à commande pneumatique et pour souffler quelque chose comme un ballon. En outre, on utilise du moteur électrique pour remplir le récipient de l’air. Ce dernier entre dans le réservoir à travers un clapet antiretour. Le fonctionnement du système est donc très simple. Alors, si vous vous intéressez à la production d’air comprimé n’hésitez pas à visiter la page www.spienergie.fr. Vous y trouverez plus d’infos sur l’installation de l’intégralité de la centrale.
Pour avoir de l’air comprimé, le dispositif le plus important est le compresseur. Il existe plusieurs technologies concernant cet appareil, mais on va mettre en exergue les trois types les plus connus. D’abord, l’hélico compresseur ou le compresseur à vis peut créer une puissance variable. L’ingénieur Grigar l’a inventé en 1878. Ce modèle a connu de multiples évolutions depuis sa création. Il est constitué d’une vis sans fin de diamètre nominal qui diminue de l’entrée de l’air jusqu’à la sortie. La diminution de volume augmente la pression de l’air. Ensuite, il y a les compresseurs à piston. Il est aussi utilisé pour créer de l’air industriel pour fournir de l’énergie à plusieurs machines pneumatiques. Son principe de fonctionnement est similaire à celle de la combustion interne des moteurs thermiques. Après la phase d’admission d’air à pression atmosphérique, le piston comprime le gaz et l’évacue ensuite vers le réservoir d’air comprimé. Finalement, le turbocompresseur ou le compresseur centrifuge est un modèle de type radial. Il est composé de rotors tournant à une vitesse constante qui absorbe l’air de l’extérieur et l’envoie vers une cuve. Il est possible d’avoir plusieurs turbocompresseurs reliés en série pour avoir le maximum de puissance.
L’installation d’une centrale d’air comprimé et les matériels essentiels à son fonctionnement devraient être assurés par des professionnels. Néanmoins, avoir une notion de base vous aidera à bien choisir le meilleur prestataire. La première étape est de mettre en place le compresseur. Il faut laisser un peu d’espace à l’entour de ce dispositif pour l’entretien. Ensuite, montez le réservoir avec les équipements essentiels tels que la purge (automatique et manuelle), la soupape de sécurité et le manomètre. Puis, posez le filtre pour éliminer les aérosols d’huile et les particules solides. La prochaine étape est de planter le sécheur d’air comprimé afin d’éliminer l’eau dans le fluide et d’assurer la longévité des outils pneumatiques utilisant cette source d’énergie. Finalement, installez un second filtre pour avoir de l’air comprimé exempt d’huile et de haute qualité.
La fabrication des pièces mécaniques est le résultat d’un travail d’usinage qui a une grande précision. Les procédés techniques de mis en œuvre nécessitent l’utilisation des machines spécialisées. Le décolletage figure parmi les procédés industriels de fabrication des pièces métalliques. Comprendre sa fonction en tant que mode particulier d’usinage est par conséquent important.
Les écrous et les vis sont des produits du décolletage. Ils ont été obtenus, grâce à la transformation d’une barre de métal. Une machine appelée décolleteuse se charge de sculpter la matière métallique, en vue d’obtenir la pièce escomptée.
Le décolletage est donc un travail artistique et technique. Il consiste en une succession d’étapes de prélèvement pour les matières. Des copeaux métalliques en résultent. Or, par définition, l’usinage est l’ensemble des procédés par enlèvement de copeaux. Il vient que le décolletage constitue un mode particulier d’usinage.
La particularité de ce type de fabrication réside dans la finalité des produits obtenus. Le découpage par exemple consiste à scinder une pièce métallique en deux parties distinctes. Quant au fraisage, il a pour but de traiter les surfaces planes. Le décolletage se définit comme l’ensemble des opérations pour l’usinage des pièces de révolution. Ces procédés peuvent être visionnés dans les usines de décolletage vallée de l’Arve, en France.
Le décolletage est un ensemble de techniques qui respecte un algorithme bien déterminé. La fabrication industrielle d’une pièce métallique suit un plan de conception appelé gamme de fabrication. Ce plan présente les différentes instructions à suivre pour passer de la barre métallique à la pièce finie. Il contient également une cotation exhaustive. Cette dernière est la donnée des dimensions précises de la pièce. Par exemple, le rayon de l’écrou ou l’épaisseur de la vis figurent dans la gamme de fabrication.
De ce fait, les machines utilisées par les industriels sont conçues de sorte à exécuter ces instructions. Actuellement, deux types de décolleteuses existent en ce moment. La première est plus traditionnelle, et s’appelle décolleteuse à came. La seconde est appelée décolleteuse à commande numérique.
La décolleteuse à came est conçue, de sorte à réaliser une production en série avec réglage manuel. Le mouvement des parties mobiles de la machine s’effectue par le biais d’un arbre à came. Il nécessite ainsi un travail manuel récurrent.
Le second type de tour automatique est informatisé. La machine possède un ordinateur intégré. Cette intelligence artificielle se charge d’exécuter automatiquement les instructions afférentes à la fabrication de la pièce. Pour ce faire, l’ouvrier insère dans cet ordinateur le programme spécifique dédié à cette sculpture de la pièce.
Une vis décolletée est le résultat par excellence du travail de décolletage. Sa fabrication sur une machine à commande numérique est fascinante. Celle-ci travaille automatiquement en choisissant toute seule le type d’outil à utiliser à chaque étape de la réalisation.
La tour mécanique automatique est un robot commandé par un ordinateur. La première étape de l’usinage d’une vis commence par un travail superficiel. La barre de laiton est fixée à l’axe du robot. Cet axe effectue un mouvement rotatif, et entraîne le mouvement tournant de la pièce mère.
Une autre partie du robot est équipée d’un outil couteau. L’appareil va alors procéder à une coupe millimétrée dans le sens du rayon du métal.
Une série d’ajustages automatiques s’effectue, afin d’obtenir le diamètre exact de la vis.
Ensuite, l’outil de coupe est échangé automatiquement par un outil de brochage. Une broche tournante sera introduite dans la fente du métal original. De ce fait, une denture adéquate se crée à l’intérieur de la fente. Une autre broche façonne également des dentures sur la surface extérieure.
Enfin, la pièce usinée est coupée. Un autre outil s’avance pour effectuer un fraisage de la tête de la vis. Aussi, cette surface est-elle polie et traitée pour s’ajuster à la surface conçue dans le programme.
Le décolletage est donc une famille de procédés industriels. Fraisage, brochage, alésage et découpage constituent des étapes intermédiaires dans la gamme de fabrication industrielle.
Les industries françaises sont connues pour leur haute performance. L’industrie du décolletage dans l’hexagone produit des millions d’exemplaires de pièces mécaniques décolletées à grande précision.
Le DAMA Décolletage figure parmi les sites industriels les plus prisés en France. Ce groupe, expert en usinage de pièces mécaniques, se situe aux 4 chemins de Pressy 74 300 Cluses. Il est connu pour la rigueur des contrôles. Ce site industriel fabrique des pièces mécaniques destinées à des domaines différents tels que l’aéronautique et l’électrotechnique. Par exemple, l’entreprise usine des contre écrous D45X7 utilisés pour des serrages.
Un autre site industriel fait aussi la fierté de l’hexagone. Le groupe FDEMECA atteint un degré de précision qui va de l’échelle du micron au centimètre. L’entreprise a également une portée sur de multiples domaines, dont la médecine. En effet, elle produit des plaques orthopédiques implantables en titane et des vis implantables en inox.
Pour l’entretien des activités de production dans différentes industries, chaque industrie effectue systématiquement un audit annuellement. De ce fait, chaque industrie fait appel à un cabinet d’experts ou de professionnels pour effectuer les activités de maintenance industrielle. Ces experts extérieurs font une vérification de toute la fonctionnalité des appareils industriels. Ils participent aussi à une activité de maintenance afin de toujours garder la production de l’industrie. Les professionnels en maintenance industrielle sont appelés pour maintenir en bon fonctionnement tous les appareils de production. De ce fait ils font aussi une maintenance corrective en cas de panne ou destruction des matériels. Les experts en maintenance industrielle ont alors beaucoup de tâches à faire.
Plusieurs professionnels en maintenance industrielle vous offrent leurs prestations et services. Pour une maintenance de ce genre surtout à l’échelle industrielle, l’idéal est de contacter des cabinets extérieurs pour effectuer la maintenance industrielle. audit industriel est un cabinet spécifique pour maintenir en bon état tous vos appareils industriels. N’hésitez pas alors à le contacter pour entretenir vos matériels et aussi pour faire une maintenance systématique afin d’éviter la panne totale d’un appareil très primordial. Le cabinet réalise aussi différentes activités comme : l’installation des matériels et appareils utiles pour la production en industrie, audit au sein de l’industrie, vente et maintenance des appareils. Les experts en maintenance industrielle se chargent alors de plusieurs activités qui ont tous un rapport avec l’entretien industriel. Mais leurs spécialités sont le gaz comprimé ou l’air comprimé. Leur intervention se focalise donc sur l’entretien des appareils pour air comprimé. Et quels sont les atouts et particularités des professionnels en maintenance industrielle ? Ils sont forts en relation client et ils sont très à l’écoute de la demande du client. Ils ont aussi une grande capacité d’innovation suivant les actualités et la modernité. Tous les techniciens qui composent un cabinet d’experts en entretien industriel ont tous reçu des formations pour être très performants. Toutes ces particularités font d’eux un expert en entretien industriel.
Pourquoi faire un audit industriel ? L’audit industriel est effectué pour réviser tous les matériels et appareils avant l’installation ou la mise en place d’autres matériels. Quels sont alors les différents types d’audit qui peuvent être réalisés pour une assistance industrielle ? Comme type de maintenance, vous avez : l’audit analytique de la qualité du gaz comprimé, audit profond sur l’air comprimé, un audit sur le rapport énergétique de l’industrie. Ces trois audits se basent sur l’air comprimé qui est la base de tout fonctionnement d’une industrie. L’analyse de l’air comprimé se fait alors par mesure de la consommation et aussi de l’amplitude du gaz comprimé utilisé. De ce fait l’expert en assistance industrielle fait ensuite un bilan si cette intervention nécessite l’installation de nouveau compresseur ou variateur de vitesse de compression d’air. L’audit industriel permet ainsi d’effecteur un calcul concernant le débit ou le volume de fuite. L’audit vous permet d’avoir des informations sur votre installation de gaz comprimé. En faisant un audit du fonctionnement de votre air comprimé, vous pouvez contrôler la performance en rapport énergétique au sein d’une industrie. L’audit effectué se base aussi sur l’observation de la qualité du gaz comprimé qui fait fonctionner tous les appareils. Il est vraiment nécessaire de vérifier la qualité de l’air qui circule afin d’éviter toute risque d’exposer aux produits fabriqués la pollution. Alors soyez très vigilent sur la méthode analytique pour observer de la qualité du gaz comprimé.
La maintenance industrielle est une action qui se fait dans plusieurs zones industrielles. Quels sont alors les différents types de secteurs pour une intervention de maintenance industrielle ? L’assistance industrielle peut se faire en divers secteurs comme dans : l’industrie aéronautique pour analyse de l’air comprime et aussi le vide qui se crée dans cette zone, l’industrie spatiale pour leurs besoins d’air comprimé, l’industrie agroalimentaire a aussi besoin de gaz comprimé pour son fonctionnement. L’industrie de la défense a aussi besoin de ce cabinet d’experts pour l’azote et le gaz comprimé qui fait fonctionner l’industrie. D’autres industries qui ont besoin de l’assistance industrielle en air comprimé : le domaine médical, l’industrie de la métallurgie, le secteur du domaine nucléaire, le secteur de la papetière, le secteur d’exploitation de pétrochimie.
Le logiciel 3D regroupe les différents programmes informatiques déjà fabriqués et mis en vente sur le marché en ligne ou physique. Généralement, celui-ci est assisté par ordinateur pour vous permettre de créer une pièce à 3 dimensions par soustraction ou modification ou ajout des constituants. C’est devenu l’allié incontournable des architectes, des ingénieurs, des professionnels, des amateurs pour faciliter différentes tâches à réaliser en 3d. Mais il faut savoir la choisir avant de mieux s’y investir.
Il existe différents modèles de logiciel 3D qui peuvent servir à des fins professionnelles ou personnelles voire architecturales. Pour commencer, vous pouvez y trouver le modeleur 3D volumique. Celui-ci permet aux professionnels de travailler sur des outils de forme (cubique, cylindrique, rectangulaire) simple, de traiter des outils ayant des aspects primitifs et d’établir des pièces mécaniques. Le modeleur 3D surfacique permet également de définir avec précision la taille du dispositif, établir un meilleur design, de faire de la sculpture, à travailler sur l’architecture des sujets de travail. Celui-ci exclut l’univers de la mécanique. Puis, le modeleur paramétrique permet de modéliser les accessoires paramétriques, de gérer la luminosité, les textures, les tons et autres. Celui-ci permet de créer des pièces mécaniques ou les objets de parure ou les engrenages ou autres pièces qui sont dotées d’aspect organique.
Aussi, le modeleur 3D appliqué à l’architecture permet de travailler dans la conception d’un immobilier (neuf ou ancien) en 3D, créer des ouvertures, simuler un projet d’aménagement ou de peinture murale ou de montage des cloisons ou de création des ouvertures ou d’ameublement et décoration des pièces (intérieures et extérieures) ou de revêtement des sols de l’immobilier en version numérique avant d’être appliquée dans le monde réel. Vous pouvez donc y choisir entre les modèles pour amateurs ou ceux pour les semi-pros ou voire ceux pour les architectes professionnels. Pour en savoir davantage sur les différents programmes informatiques et numériques en 3D, veuillez consulter ce lien professionnel www.3dindustries.fr.
Il faut toujours privilégier les rumeurs, les avis, les suggestions ou recommandations véhiculées par les proches ou en programme informatique qui s’y sont déjà investis avant d’en acquérir pour une meilleure modélisation ou conception de votre projet. Ensuite, il faut prendre en compte la qualité de leur service client, le rapport qualité de leur produit mis en vente sur le marché en ligne ou physique. Puis, il ne faut pas minimiser le côté réputation, la notoriété, la crédibilité sur le marché national et international. Il est donc plus judicieux de recourir à celle qui offre une large gamme de choix de logiciel 3d présentant les meilleures qualités à prix variables et raisonnables.
Les avantages d’opter pour le logiciel 3D sont multiples. Comme son adaptabilité tant aux professionnels qu’aux particuliers ou voire même aux amateurs. Le logiciel 3D utilise des formes basiques (cube, cône, sphère, courbe de Bézier ou Nurbs). Il s’agit donc de modeleur surfacique qui permet à l’utilisateur d’inclure ou exclure à volonté. Puis, ledit logiciel permet de modeler des formes basiques beaucoup plus complexe, comme les personnages ou les voitures ou autres. Il peut pareillement changer les morceaux de la forme, de les couper dans différents sens voulus. Ceci dit, il peut intervenir dans le cadre de la mise en relief de la couleur, de la luminosité, de l’objet, de la texture, etc. De plus, vous pouvez conserver la scène obtenue, suivant différent format, pour être utilisé dans d’autres projets tels que la création de jeux ou de la création d’animation ou autre bien réaliste. Il en est également de la possibilité d’imprimer des objets en 3D, d’administrer le sens de la camera, l’éclairage sur certaines zones et de zoomer un point précis.
En outre, chaque technologie (modeleur surfacique, modeleur volumique, modeleur paramétrique, modèle pour scanner 3D, modèle pour imprimante 3D, etc.) présente différent rapport qualité prix. Par ailleurs, les différents produits disponibles et commercialisables, physique ou en ligne, sont téléchargeables, livrables sous garanties et peuvent bénéficier de services professionnels en ligne si besoin. Enfin, il existe différents projets numériques réalisables à travers les logiciels 3D. Comme la maquette (bâtiment, voiture, etc.) numérique pour la construction de bâtiment, l’impression version tridimensionnelle, le scan en 3d, la modélisation (à partir de modèle existant, par courbe, par surface, par géométrie, par paramètre, par volume, par subdivision de surface, etc.), l’architecture, l’imagerie numérique en mode fixe ou animé, le projet photogrammétrique, l’élaboration de cadastre en 3D, etc. En somme, les logiciels 3D sont les alliés incontournables dans le cadre du processus de la production numérique.
Il faut tout d’abord bien définir au préalable les motifs d’utilisation et la compétence de l’usager déterminer le modèle de logiciel 3D répondant à votre attente. Notamment, l’imprimante 3D, le scanner 3D et le besoin de traçage d’une pièce. Ensuite, il faut porter à la connaissance du fabricant ou vendeur de logiciel votre statut (professionnel ou particulier ou amateur) avant qu’il puisse faire part du meilleur logiciel 3D qui vous convient. Puis, il faut solliciter un devis pour chaque produit et en faire un test gratuit pendant une durée limitée avant s’assurer sur la qualité et sa compatibilité avec votre attente. Aussi, les modèles disponibles et commercialisables sont fonction de votre portefeuille budgétaire. De plus, il faut privilégier le modèle facile à entretenir, facile à numériser, facile à télécharger, facile à modéliser, facile à mettre à jour, facile à installer et facile à manipuler tout au long de la conception de votre projet. En outre, il faudra prévoir la taille de la structure, la possibilité d’interopérabilité, le type de fichier demandé par l’utilisateur, le nombre d’utilisateurs adhérents au même projet, la mobilité…
L’utilisation des matériaux de récupération dans les travaux est une manière de mettre en valeur l’écologie industrielle dans ce secteur. Un exemple tangible au niveau des maisons, des bureaux et des routes entre autres, lequel se traduit par la réduction de l’accumulation des déchets. Après tout, ce domaine tend énormément à réduire les émissions par rapport à l’efficacité énergétique des bâtiments.
En se référant à la feuille de route de l’économie circulaire, il est prioritaire de réduire à 50 % des « déchets non dangereux » mis en décharge en 2010 ceux de 2025. La filière bâtiment utilise les « surplus de chantiers » pour y contribuer ; il s’agit en effet de donner une seconde vie aux matériaux soit neufs soit utilisables après la fin d’un chantier. Ils ne vont pas être jetés, mais au contraire faire profiter aux autres. L’écologie industrielle se définit par conséquent comme un concept se basant sur le modèle des écosystèmes naturels pour des fins au développement durable sans se limiter uniquement aux politiques environnementales sectorielles. L’idée est ainsi de valoriser les déchets qui sont ceux issus d’un chantier dans cette filière en tant que ressources pour elle-même.
L’écologie industrielle boucle des « cycles de matières », mais surtout minimise la dispersion de polluants. Il est ici question de rendre inoffensive pour l’Homme que pour l’environnement leur dissipation. Le recours aux matériaux de récupération passe parfois par la déconstruction pour obtenir des pierres, des briques ou des poutres en bois. Il arrive aussi que les carreaux et parquets anciens fassent l’objet de cette revalorisation. Bien que le principe de la dissipation soit de faire en sorte que le produit soit complètement consumé, dans cette démarche, l’objectif est de reprendre les vitres ou les revêtements pour sol. Dans le cas où certains de ces articles méritent plutôt quelques conditionnements, ils vont subir alors des rafistolages. Leur remise en état est une manière d’éviter une nouvelle production.
Déjà la production d’un nouveau matériau dans la construction requiert des ressources et d’énergie qu’il est possible d’atténuer. S’il n’est pas envisageable de louer l’utilisation de la toiture et du parquet de sa maison en vue de la dématérialisation à l’aide de l’économie de fonctionnalité, il est cependant possible de faire en sorte qu’ils aient une durée de vie fonctionnelle longue. Réduire à néant l’empreinte carbone dans l’environnement bâti est un chemin en évolution pour cette filière. Il ne faut pas oublier que quasi la totalité des émissions du secteur industriel est issue de la fabrication du béton, de l’acier et de l’aluminium. En vue d’atteindre l’objectif « zéro carbone », mieux vaut alors allier efficacité énergétique des bâtiments, adoption de l’énergie renouvelable avec empreinte carbone des matériaux de construction.
Toutes les machines industrielles doivent être conformes à la réglementation conception de machine industrielle européenne. Elles doivent être aussi soumises à une procédure spécifique pour pouvoir fonctionner sur l’ensemble du territoire français. Elles ne doivent en aucun cas porter atteinte à la sécurité et à la santé du personnel, et les fabricants doivent se conformer aux exigences de la directive 2006/42/CE. Il est totalement interdit de mettre en service des machines non conformes à toutes les règles de mise sur le marché.
La directive 2006/42/CE couvre les équipements interchangeables, les machines, les composants indispensables à la sécurité, les chaînes, les accessoires de levage, les câbles, les sangles, les dispositifs de transmissions mécaniques mobiles et les quasi-machines. Cette directive définit les exigences de base en matière de santé et de sécurité auxquelles doivent répondre les fabricants de machines ou de composants de sécurité. Ces exigences sont les mêmes pour tous les fabricants.
Compte tenu du caractère général des exigences de base en matière de santé et de sécurité, il est particulièrement utile de disposer de références supplémentaires. Celles-ci offrent la meilleure garantie possible d’une interprétation correcte de ces obligations générales. De ce point de vue, des normes harmonisées sont élaborées par les organismes européens de normalisation (CEN, CENELEC ou ETSI). Les fabricants ou les fournisseurs de services qui respectent ces normes peuvent bénéficier de ce qu’on appelle « présomption de conformité ».
La loi française, concernant la réglementation conception de machine industrielle, prévoit une obligation de sécurité en vertu de l’article L.4311-1. Cette loi interdit la mise sur le marché des équipements de travail et de protection non conformes aux normes imposées par les États membres.
En ce qui concerne le dispositif de conception des machines, le Code du travail stipule à l’article L.4312-1 les règles techniques qui doivent être définies pour satisfaire aux « Exigences essentielles de santé et de sécurité ″.
Trois procédures existent pour certifier la conformité d’une machine. Tout d’abord, la procédure d’auto-certification qui est la plus courante. Celle-ci permet d’évaluer la conformité de la machine via les contrôles internes de la fabrication. Cette procédure est également définie à l’article R.4313-20 du Code du travail. Il est à noter que le fabricant déclare sous sa responsabilité que la nouvelle machine est conforme aux règles techniques en vigueur. Il appose le marquage CE et délivre également le certificat de conformité.
Après un examen minutieux de toutes les caractéristiques techniques, l’organisme délivrera une attestation d’examen CE. Celle-ci permet au fabricant de démarrer la production à plus grande échelle, tout en respectant les spécifications du cahier des charges établi dans la documentation technique. Cette procédure est stipulée dans l’article R.4313-23 du Code du travail.
L’assurance qualité complète est applicable uniquement à un nombre limité de machines. Pour cette procédure, un organisme tiers évalue et approuve le système qualité du fabricant de la machine.
Les innovations technologiques, les exigences de la clientèle ainsi que la mondialisation vous obligent à améliorer constamment votre production industrielle. D’ailleurs, votre société doit faire face à la concurrence d’entreprises géantes situées dans des pays étrangers. Vous vous demandez comment améliorer votre production industrielle. C’est justement notre thème du jour.
L’un des premiers facteurs-clés de succès d’une entreprise repose sur son capital humain. Bien que vous disposiez des machines et outils performants et peu importe vos objectifs, vous ne pourrez pas augmenter votre production sans être entouré d’une bonne équipe. Pour améliorer la production industrielle, il faut prendre le temps de bien choisir le personnel de l’entreprise, dévaluer régulièrement les équipes, afin de les réajuster en cas de besoins. Si vous avez un groupe au top de sa performance, il vous est facile d’atteindre vos objectifs. Mais pour y arriver, il faut que vous parveniez à fédérer vos équipes. Définir les objectifs d’une société, c’est comme un sport d’équipe. Pour qu’elle comprenne les réels besoins de votre entreprise, il faut ainsi qu’elle participe à la définition des objectifs.
Si vous souhaitez augmenter votre part de marché et minimiser substantiellement vos coûts, vous devez utiliser des outils de gestion de production tels que les tableurs et les solutions commerciales. Sur ce point, vous devez choisir les applications personnalisées répondant aux exigences de votre société. Avec ces outils de gestion, il est facile d’améliorer la production industrielle. Ils vous permettent en effet de faire des achats en ligne, une solution de substitution pour acheter vos matières premières ou tous autres équipements nécessaires au bon fonctionnement de votre entreprise auprès de vos fournisseurs. Cette solution vous permet d’accéder à des prix particulièrement plus compétitifs. Le système vous assure également un suivi précis et en temps réel du rendement général de votre société. Vous gagnez en outre un temps précieux grâce à la réduction du nombre de courriels et de rencontres non nécessaire.
Comme on sait, l’augmentation de la productivité est un processus continu. Vous devez ainsi adopter des stratégies que vous jugez efficaces pour parvenir à vos objectifs. Pour vous aider, vous pouvez commencer par faire une étude de la concurrence. Pour améliorer la production industrielle, il faut par exemple être aux aguets de toutes les nouvelles technologies qui pourraient vous porter ombrages. Consultez ensuite des ressources externes pour vous permettre d’évaluer les forces de votre société ainsi que les points à améliorer. Pour ce faire, utilisez une approche progressive et concentrez-vous sur quelques priorités simplement. Si vous constatez des failles qui risqueraient de freiner votre productivité, affectez des équipes particulières à des processus spécifiques à améliorer. Enfin, contentez-vous des améliorations mineures. C’est les petites réalisations qui génèrent des accroissements majeurs en termes de productivité.
Les indicateurs économiques de la production industrielle arborent des statistiques comparatives permettant d’avoir une vue globale du développement économique d’un pays à travers ses activités industrielles. Ces statistiques constituent un instrument d’analyse unique et indispensable pour les acteurs de différents secteurs. Voici les principaux indicateurs économiques de la production industrielle.
L’indice de production industrielle (IPI) est un indicateur économique qui mesure l’évolution de la production pour les entreprises et usines qui exercent dans la fabrication, l’exploitation minière et énergétique et les services publics. Il intéresse exclusivement les secteurs secondaires. Ces derniers ne participent que pour une petite ration du PIB, mais ils occupent un poste déterminant aux taux d’intérêt et à la demande des consommateurs. Ces indices sont publiés à des intervalles réguliers (généralement mensuels) et permettent de suivre l’évolution de l’activité industrielle dans le temps. En effet, l’indicateur économique de la production industrielle est l’outil privilégié pour anticiper le PIB et la performance économique. Les banques centrales utilisent les chiffres de production industrielle pour mesurer l’inflation, afin d’éviter les niveaux incontrôlés de consommation et l’inflation galopante causés par des niveaux élevés de production industrielle .
L’indice des prix à la production (IPP) est un indicateur économique de la production industrielle qui a pour but de mesurer la variation du prix des transactions économiques au fil du temps. C’est une statistique essentielle permettant de surveiller les pressions inflationnistes de l’économie avant que celles-ci n’atteignent le consommateur et d’assurer le suivi de l’évolution des prix sur le long terme. L’IPP est un indice de production servant également à mesurer l’évolution mensuelle des prix de vente des biens et services associés et offre une mesure de variation moyenne des prix adoptés par les producteurs et les vendeurs. D’autres indices de prix sont aussi utilisés pour surveiller l’inflation dans une économie, tels que les indices de prix à la consommation (IPC), les indices de prix correspondant à des biens et services particuliers et les déflateurs du PIB. Ces indicateurs sont calculés et présentés pour les marchés intérieurs et extérieurs et sont exprimés sous forme d’indice en taux de croissance annuel.
La capacité de production désigne le nombre maximal d’unité manufacturé que peut produire une ligne ou une chaîne de production au sein d’une usine de fabrication, d’une entreprise ou d’un secteur durant une période donnée. C’est également le volume maximum ou la quantité maximale de production de biens et services afin d’indiquer ce concept fondamental dans l’affaire. Le taux d’utilisation des capacités de production est un indicateur de performance nécessaire pour évaluer l’offre maximale que l’entité puisse produire pour satisfaire la demande dans les marchés mais aussi pour mesurer la limite de production. En effet, connaître et définir sa capacité de production est indispensable pour toute entité qui compte sur une diversité de machines et équipements de production, puisqu’elle a un effet sur les plans stratégiques et décisionnels. Par ailleurs, comprendre la capacité permet de définir les limites et opportunités de l’entreprise en matière de compétitivité.
Le cœur de l’Union Européenne en matière d’industrie, qui est le premier moteur de l’activité économique européenne, se situe désormais en Allemagne. Cependant, la France reste une puissance industrielle car elle occupe le 2e rang européen et le 5ème rang mondial. Elle possède de grandes firmes multinationales et son industrie emploie plus de 3,3 millions de personnes. Cet article fait le point sur la spécificité de la production industrielle française.
L’indice de production industrielle est un outil statistique servant à mesurer le niveau de production du secteur dit secondaire : manufacturier, minier et des services publics (électricité, gaz et vapeur). Cela concerne donc à la fois les biens durables et non durables qui sont classés par marché (biens de consommation, équipement, produits intermédiaires et matériaux) mais aussi par secteur (automobile, information, pharmaceutique…). Publié chaque mois par l’Insee (Institut national de la statistique et des études économiques) après collecte de données et enquêtes poussées, l’indicateur permet de suivre l’évolution mensuelle de l’activité industrielle de la France. La production industrielle française publie également d’autres indices tels que l’estimation de la capacité de production et le taux d’utilisation de la capacité de production. Elle est exprimée en pourcentage de la production avec pour référence l’année 2007.
On remarque une désagrégation continue de la production industrielle française marquée par les effets des guerres commerciales. Par rapport au premier trimestre, la progression de la production industrielle atteignait 2,1%, soit un plus fort sursaut depuis 2016. Mais dès juin ce fut totalement l’inverse eu égard à la baisse significative jusqu’à 2,3% qu’annonçait la Banque de France. Ce constat s’est affirmé puisque l’établissement met en avant, dans sa dernière note de conjoncture, une contraction de l’espace industriel en mois de septembre, principalement dans la fabrication d’équipements électriques, de machines et dans la métallurgie. Après son rebond du mois de juillet (0,3%), la production industrielle s’est de nouveau repliée le mois suivant (-0,9%) puis rencontre une hausse légère en septembre (0,3%) pour être encore en progression en octobre (1,3%). Cela ne l’a cependant pas empêché de rechuter en novembre (-1,3%).
Les secteurs industriels traditionnels entretiennent une compétition soutenue avec les pays en développement. Ainsi, l’industrie textile est presque regroupée en exclusivité aux pays d’Asie et leur main d’œuvre bon marché. En effet, pour la France, l’industrie agro-alimentaire est son point fort. Tandis que l’automobile a du se moderniser par la robotisation et a supprimé progressivement des emplois pour être plus productive. Ce secteur supporte la concurrence internationale et garde un bon niveau de production. L’industrie française connait également un développement remarquable pour les secteurs de haute technologie (aéronautique, télécommunication, nanotechnologies…). Cela avec les technopôles qui associent industries de pointes, centres de recherche, et enseignement technique.